SIS厂级监控信息系统

 

厂级监控信息系统(SIS)通过对底层DCS、PLC等控制系统的单向数据采集,实现整个电厂范围内的运行参数共享,为企业提供及时、可靠、准确的运行数据,在生产数据实时分析的基础上,为管理层提供全面的生产决策数据,实现电厂智能管控一体化。

 

 

(1)全厂生产过程采集、监视和管理

 

采集全厂各生产过程控制系统,包括机组、公用DCS系统及其他系统等的实时生产数据,对工程生产数据进行综合处理、统计分析,形成生产报表和曲线,使用户可以在各终端上对各生产流程进行统一的监视和查询,实现生产数据信息的共享。

 

(2)机组及厂级性能计算和分析

 

计算整个电厂的各种效率(锅炉、汽轮发电机组及其辅助系统等)、损耗(煤、水、电、热耗等)及性能参数等,显示各种性能计算的结果数值、目标值、测量的输入数值、计算中间值、计算公式和相关参数。

 

(3)机组经济性指标分析(耗差分析)

 

机组经济性分析(耗差分析)实时监测电厂的效率、损耗和经济型指标,帮助运行人员和其他人员监视和优化电厂的商业绩效。

 

(4)机组在线性能试验

 

在线性能试验包括锅炉性能试验、汽轮机性能试验、凝汽器性能试验、空气预热器漏风率试验、真空严密性试验等。

 

(5)机组优化运行和设备操作指导

 

依据厂级和机组性能计算和分析结果,以运行效率最高、煤耗率最低为目标,提出机组优化运行方式、优化运行参数等,使机组最佳工况运行。

 

(6)同步运行绩效与考核

 

系统提供完整的实时绩效考核平台,对运行人员进行考核评价,以提高运行职工工作积极性,实现指标精细化管理。

 

(7)设备故障诊断及大数据预警

 

通过数字建模,建立设备健康评估和预测模型,对设备的健康状况进行评价和预测。同时利用多源信息融合的智能诊断专家系统技术,生成趋势图分析和诊断报告,提早预知设备部件的轻微劣化状态,做到早期预警。

 

(8)运行工况智能寻优

 

系统采用大数据分析和人工智能技术,对关键参数建立预测和控制模型,找出达到最优能耗工况的控制参数设定值。系统基于历史稳态数据寻优值作为优化诊断的计算基准和判断依据,能够及时跟踪本身机组的运行特性变化,耦合多种非线性一次数据,在线确定机组目标工况,以提高机组经济运行水平。

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